Metalurgia / UsinagemMédia empresa, ~180 colaboradores

Reduzir o setup para libertar a capacidade que já existia

Uma linha de usinagem perdia horas por dia em trocas de ferramenta. O gargalo não era a máquina — era o método.

Case ilustrativo. Estrutura definitiva já aplicada; o conteúdo será substituído por um projeto real mediante autorização da empresa envolvida.

-62%tempo médio de setup
+18%disponibilidade da linha
0investimento em máquina nova

Simulação prática com o tabuleiro de gestão Lean — Imersão META — Hoshin Kanri & FMDS

Desafio
Qual era o problema?
A empresa considerava comprar mais um centro de usinagem para dar conta da demanda. A linha vivia atrasada e o time de produção pedia investimento.
Diagnóstico
O que foi identificado?
A observação direta de dez trocas mostrou que menos de um terço do tempo de setup era realmente interno — o resto era procura de ferramenta, ajuste por tentativa e espera por liberação da qualidade.
Intervenção
O que foi feito?
Aplicação de SMED com o próprio time: separação entre setup interno e externo, kit de ferramentas preparado no posto, padrão de ajuste com valores definidos e checagem da primeira peça pelo operador.
Resultado
O que mudou?
O tempo médio de troca caiu de 74 para 28 minutos. A capacidade liberada absorveu a demanda sem a compra do equipamento.
Lição
O que outras empresas podem aprender?
Antes de investir em capacidade, vale medir quanto da capacidade atual está sendo desperdiçada. Quase sempre a máquina que falta já está no chão de fábrica.

O contexto

A linha operava três turnos e ainda assim entregava com atraso. A leitura interna era simples e comum: falta capacidade, logo falta máquina. A proposta de investimento já estava em análise quando começamos pelo caminho mais barato — ir ver.

O que a observação mostrou

Acompanhamos dez trocas completas, cronômetro na mão, registrando cada movimento do operador. O resultado contrariou a percepção do time:

31% do tempo era operação de troca propriamente dita;
26% era procura e transporte de ferramental;
28% era ajuste por tentativa e erro, sem valor de referência;
15% era espera pela liberação da primeira peça.

Ou seja: dois terços do setup podiam ser eliminados ou feitos com a máquina rodando.

A intervenção

O trabalho foi conduzido com os operadores, não sobre eles. Em quatro semanas:

Separação rigorosa entre o que pode ser feito com a máquina em operação (setup externo) e o que exige a máquina parada (setup interno).
Carrinho de setup com o ferramental do próximo pedido montado durante a produção do pedido atual.
Padronização dos valores de ajuste — o que era “no olho” virou número escrito no padrão.
Autonomia do operador para liberar a primeira peça, com dispositivo de verificação simples.

O resultado

O tempo médio de troca caiu de 74 para 28 minutos, com o pico de melhoria vindo do item mais barato da lista: preparar o ferramental antes. A capacidade liberada foi suficiente para absorver a demanda, e o investimento no equipamento novo foi adiado indefinidamente.

A lição para outras empresas

Capacidade não é só o que a máquina consegue fazer — é o que a máquina consegue fazer no tempo em que está disponível. Quando a operação pede investimento, a primeira pergunta útil raramente é “quanto custa a máquina”, e sim “quanto da nossa capacidade atual está indo embora todo dia?”.

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